La varietà di giunti per tubi presente sul nostro catalogo.

Materiali

Prodotti

Il concetto di giunzione meccanica, come esprime il nome stesso, rappresenta un componente che consente di unire due componenti meccanici. Entrano nell’ambito delle giunzioni anche le filettature e le saldature descritte in maniera approfondita in precedenza.
In particolare, esistono diverse tipologie di giunti che si differenziano sulla base di:
Metodo di collegamento: a seconda di come si collegano i diversi dispositivi tra loro sulla base delle caratteristiche proprie degli stessi (ad esempio i giunti a denti);
Proprietà del collegamento: a seconda che possano sopportare determinate tipologie di sforzi (ad esempio i giunti rigidi o i giunti saldati che si differenziano per la capacità di sopportare le vibrazioni torsionali);
Ambito applicativo: sono caratteristici di una determinata tipologia di applicazione (come i giunti idraulici di nostro interesse);
Sulla base dei movimenti consentiti: infatti, alcuni tipi di giunti consentono determinati movimenti che sono bloccati da altri (come i giunti prismatici e rotoidali).
È importante notare che sia le saldature che le filettature possono essere caratterizzate sulla base dei parametri espressi. Infatti, presentano sostanziali differenze sia per quanto riguarda il metodo di collegamento che le proprietà di collegamento, così come gli ambiti applicativi e i movimenti consentiti. Come detto, però, l’una non escluda l’altra ed entrambe le soluzioni possono essere corrette, ma dipende strettamente dalle caratteristiche dell’impianto che si sta analizzando. L’esclusione a priori di uno o dell’altro può portare ad errate valutazioni e a limitare le opportunità per quanto riguarda l’efficientamento degli impianti.


Sfogliando il catalogo di Intertubi, appare chiaro immediatamente che i giunti per tubi occupano una posizione di rilievo all’interno della produzione aziendale e che il mondo di questi componenti è decisamente ampio e sviluppato. Come dice il nome, questi elementi servono per il collegamento di tubature e sono fondamentali per il corretto funzionamento degli impianti: la progettazione risulta, dunque, essenziale per garantire efficienza e sicurezza. Infatti, la perdita o la fuoriuscita dei liquidi veicolati può causare criticità sia all’ambiente che alla salute delle persone.

Come detto in precedenza, i giunti per tubi sono un campo notevolmente esteso che si divide principalmente in due sulla base del tipo di collegamento: saldato o filettato. Inoltre, possono essere smontabili o fissi, a seconda della frequenza con cui vengono effettuate le manutenzioni.
Generalmente sono tutti realizzati in acciaio inossidabile austenitico (AISI 304 o 316) o in acciaio legato al carbonio, in modo da garantire un’ottima resistenza alla corrosione generata dal fluido, permettendo anche una certa versatilità nella scelta in relazione alle condizioni di lavoro del componente una volta posto in esercizio: è possibile utilizzare i giunti sia in applicazioni ad elevate temperature che alle basse temperature, mantenendo un livello di proprietà competitivo.

Tra i più importanti si trovano sicuramente:
 

Questo tipo di giunti vengono montati sui tubi prima di essere saldati. Questa categoria comprende diverse tipologie di raccordi ma la caratteristica che li accomuna è la capacità di resistere a sforzi flessionali importanti in prossimità della saldatura.
 

Rrealizzati sia secondo la normativa ASME B16.9 sia secondo la normativa EN 10253. Tali raccordi sono tra i più diffusi sul mercato in quanto presentano un alto grado di versatilità e sono facili da preparare e realizzare.
 

Realizzati sia secondo le normative ANSI B16.11 (con filettatura AISI B1.20.1) che secondo le normative ISO-4144 (con filettatura EN 10241). Sono meno prestanti dei raccordi saldati ma sono più versatili e, quindi, più adatti di quest’ultimi in applicazioni in cui il livello degli sforzi presenti è basso.
 

Sono giunti smontabili, particolarmente utili quando si presentano manutenzioni frequenti da eseguire sull’impianto.

All’interno di queste macro-categorie per i giunti per tubi sono presenti moltissime varianti e, ognuna di esse, può essere realizzata con diversi spessori. La scelta di uno spessore o di una tipologia deve essere fatta sulla base delle esigenze del cliente in termini di parametri di progetto e condizioni di esercizio.
Mediante l’utilizzo di un sistema informatico specializzato, tutti i giunti per tubi prodotti da Intertubi vengono forniti al cliente correlati della certificazione 2.1 della normativa EN 10204, che permette di risalire alla filiera di produzione partendo dalla colata iniziale dell’acciaio.

Come visto precedentemente, le due principali tipologie di giunti per tubi sono caratterizzate dal tipo di collegamento che viene instaurato con la tubatura. Infatti, è possibile collegare tramite una filettatura o tramite il processo di saldatura.

Quando si parla di filettatura si intende un tipo di collegamento meccanico di forma elicoidale tra due elementi distinti. È importante notare come questi due componenti rimangano sostanzialmente separati anche dopo aver creato il collegamento: è infatti possibile effettuare lo smontaggio e ottenere i singoli elementi nella loro forma primitiva. Lo studio e la progettazione delle filettature, sia per quanto riguarda il giunto che per il tubo vero e proprio, deve essere svolto molto attentamente per garantire un collegamento efficace che assicuri una tenuta ottimale del fluido veicolato all’interno. La realizzazione delle filettature viene svolta tramite metodi differenti che vanno dalla formatura alle operazioni per asportazione di truciolo.

Quando si parla, invece, di saldatura si intende un collegamento permanente dato dall’unione chimico/fisica di due elementi, con o senza metallo d’apporto. La principale differenza rispetto a quanto visto in precedenza è sicuramente data dal carattere permanente di questo tipo di operazione: non è, infatti, possibile procedere in senso contrario ed ottenere gli elementi come erano stati realizzati primariamente. Anche in questo caso la fase di studio risulta fondamentale per riuscire ad utilizzare la tecnica di saldatura più idonea a seconda del contesto e delle condizioni ambientali e tribologiche dove si troverà a lavorare il componente. Un aspetto non irrilevante deve essere dato alla modifica della microstruttura nella zona dove avviene la saldatura: questo può portare a problematiche anche gravi in esercizio. Inoltre, qualora si usi il materiale d’apporto, è possibile che vi sia una modifica della composizione chimica locale con differenti proprietà meccaniche connesse.

Indubbiamente, entrambe le soluzioni presentano dei punti di forza ma anche dei punti di debolezza non indifferenti. La filettatura rappresenta un metodo di collegamento veloce e facilmente smontabile, adatto qualora si debba provvedere spesso alla sostituzione di pezzi o alla manutenzione dei componenti. D’altro canto, però, presenta una stabilità minore e le vibrazioni possono provocare una perdita nella forza di serraggio con conseguenze più o meno importanti per l’impianto e chi si trova a contatto. La saldatura, invece, rappresenta un metodo di collegamento più stabile che però si porta con sé numerose problematiche in caso di operazione di manutenzione. Inoltre, modifiche microstrutturali e chimiche possono avere influenza sul comportamento portando a cedimenti o malfunzionamenti di varia entità.
Quindi, è necessario comprendere tutti gli aspetti caratterizzanti e rendersi conto, a seconda dell’applicazione specifica, quale delle due soluzioni rappresenta l’alternativa ottimale da utilizzare.

Come specificato anche nei paragrafi precedenti, la realizzazione di un giunto saldato deve essere svolta da operatori qualificati ed opportunamente formati. Infatti, realizzare una saldatura con difetti può risultare particolarmente critico in esercizio e può portare a cedimenti più o meno improvvisi anche per carichi non eccessivamente elevati.
I principali difetti che si possono riscontrare sono i seguenti:
Giunto incompleto: la saldatura non viene realizzata sull’intero spessore ma si rileva una fusione incompleta con il cordone che non riesce a svolgere a pieno la propria funzione di collegamento e strutturale.
Inclusioni di gas: possono essere di varia morfologia e possono essere difettologie più o meno gravi a seconda della frequenza e della distribuzione.
Criccature: possono presentarsi sia a caldo che a freddo ma hanno caratteristiche differenti nei due casi. Le prime, infatti, si presentano quando viene svolta la saldatura e sono generalmente longitudinali rispetto al cordone. Le seconde, invece, si verificano solo quando il cordone è completamente raffreddato. Per questo motivo sono oggetto di indagini differenti sia nei metodi che nelle tempistiche di rilevamento.
Inclusioni: possono essere di vario tipo a seconda del processo, del materiale d’apporto, dell’atmosfera, degli elettrodi o di altri fattori che vanno a contribuire con il corretto svolgimento delle operazioni di saldatura.
Seppur questi siano i difetti maggiormente comuni, ve ne sono altri che possono presentarsi e portare con sé numerose problematiche più o meno gravi a seconda dell’applicazione e del caso specifico.