Le curve a saldare sono componenti fondamentali all’interno degli impianti idrici in quanto consentono il collegamento tra tubature su diversi livelli e in diverse direzioni permettendo al flusso di non essere interrotto ma, bensì, indirizzato verso l’utenza desiderata.
Le caratteristiche dimensionali e costruttive di questi componenti non sono complesse e l’aspetto da tenere maggiormente in considerazione sono le metodologie di saldatura e i relativi parametri. Infatti, la scelta di velocità o temperature non idonee, oltre a metodologie di non facile applicazione, può portare a collegamenti non resistenti che nel tempo possono andare incontro a rotture, perdite o danni che compromettono la tenuta strutturale dell’impianto e dell’edificio nei quali sono ubicate.
Cosa succede al materiale quando avviene la saldatura?
La saldatura è un processo che richiede lo sviluppo di una quantità di calore sufficiente e localizzato nella zona di unione tra due differenti componenti. Seppure le metodologie che vedremo successivamente presentino varie caratteristiche, solitamente si possono distinguere tre diverse zone:
- la zona di fusione: è dove avviene la vera saldatura tra i due materiali con la fusione totale del materiale e, a volte, con l’aggiunta anche del materiale d’apporto che va a modificare le caratteristiche chimiche e resistenziali.
- la zona termicamente alterata: è la zona che non va incontro al processo di fusione ma nella quale si sviluppano temperature tali da andare a modificare la microstruttura dell’acciaio.
- il materiale base: si trova ad una distanza sufficiente dal cianfrino e presenta le caratteristiche del materiale di partenza, a meno di un delta di differenza tollerabile.
Le tipologie di saldatura maggiormente diffuse
Che si tratti di curve da saldare o di altri componenti che vanno incontro al processo di saldatura, esistono numerose varianti del processo, ognuna con pregi e difetti. Di seguito si riportano le principali:
- saldatura ossiacetilenica: viene svolta la saldatura senza l’utilizzo di energia elettrica ma sfruttando la reazione che si sviluppa tra l’acetilene e l’ossigeno per sviluppare calore;
- saldatura con elettrodo rivestito: il calore si genera mediante la creazione di un arco elettrico che si genera tra l’acciaio e l’elettrodo metallico. E’ la tipologia di saldatura più diffusa a livello globale.
- saldatura ad arco sommerso: anche in questo caso il calore si genera mediante un arco elettrico ma la principale differenza è che il bagno di fusione e l’arco non sono visibili perché risultano coperti dal flusso.
- saldatura TIG: è una saldatura ad arco elettrico in atmosfera inerme generata dal gas che fuoriesce dalla pistola di saldatura stessa.
- saldatura MIG: a differenza della saldatura TIG, l’elettrodo è costituito da un filo fusibile che funge da materiale d’apporto.
- saldatura laser: è una tipologia di saldatura in cui il calore viene sviluppato mediante l’utilizzo di un laser. E’ una tipologia molto precisa in cui il cordone di saldatura risulta molto localizzato.
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